Dokonując pomiarów termowizyjnych, podobnie jak w przypadku jakichkolwiek innych badań, zakładamy, że osiągnięty wynik będzie rzetelny i posłuży to obiektywnej oceny badanego przedmiotu. Aby tak się stało należy, podczas czynności pomiarowych, dokonać wszelkich starań w celu prawidłowego ich przeprowadzenia. Termografia jest dziedziną wymagającą nie tylko dobrej jakości sprzętu, ale również doświadczenia i wiedzy operatora. Nie bez przyczyny, dostawcy kamer termowizyjnych, zwracają uwagę na optymalne warunki pracy i uwrażliwiają na czynniki, które mogą zakłócić wyniki pomiaru. Poniżej przeanalizujemy najczęstsze źródła błędów w pomiarach termograficznych.
Obecnie praktycznie jesteśmy uzależnieni od ciągłości dostaw energii elektrycznej. Zaczynając od dosłowności, czyli urządzeń medycznych podtrzymujących życie, poprzez komunikację na szeroką skalę, na banalnym zagotowaniu wody na herbatę kończąc. Przesył energii elektrycznej oparty jest na urządzeniach technicznych, które mimo zaawansowanej technologii nie są bezawaryjne. Zresztą każda rzecz kiedyś się zużywa. Byliśmy już świadkami niemalże klęski, chciałoby się powiedzieć żywiołowej, ale tak naprawdę technicznej. Blackout w Nowym Jorku dał sporo do myślenia nie tylko użytkownikom, ale przede wszystkim osobom odpowiedzialnym za ciągłość dostaw energii.
Kamery termowizyjne stały się już niemal podstawowym
narzędziem w diagnostyce maszyn i urządzeń elektroenergetycznych.
Tych, którzy podchodzą jeszcze sceptycznie do
termowizji, spróbujemy przekonać do tej technologii.
Najczęściej badania termograficzne w energetyce zleca się z dwóch powodów. Po pierwsze, aby wykryć i zlokalizować anomalię z szacunkowym określeniem zakresu odchyleń od normy, po drugie w celu dokładnej oceny wartości temperatury i klasyfikacji wady.
Wszystkie instalacje elektryczne niskiego napięcia zarówno już pracujące, jak i świeżo wykonane wymagają sprawdzania w celu określenia ich aktualnego stanu oraz zdolności do dalszej, niezawodnej, a przede wszystkim bezpiecznej pracy. Wśród wykonywanych pomiarów do najczęstszych należy sprawdzanie rezystancji izolacji, rezystancji lub impedancji pętli zwarciowej, rezystancji uziemienia oraz test wyłączników różnicowoprądowych.
